Date：Dec 03, 2020
射出成形機の動作原理は、射出に使用される注射器と似ています。スクリュー（またはプランジャー）の推力を利用して、閉じた金型キャビティ内に溶融状態（つまり粘性流体状態）の可塑化プラスチックを射出します。硬化、成形を経て製品を得る工程。
射出成形は周期的なプロセスであり、各サイクルには主に、定量的供給 - 溶融可塑化 - 圧力射出 - 金型の充填と冷却 - 金型の開口と部品の取り出しが含まれます。プラスチック部品を取り出した後、次のサイクルに向けて金型が再び閉じられます。
射出成形機の操作項目: 射出成形機の操作項目には、制御キーボード操作、電気制御システム操作、油圧システム操作の 3 つの側面が含まれます。射出プロセス動作、供給動作、射出圧力、射出速度、射出タイプの選択、バレル各部の温度監視、射出圧力と背圧の調整をそれぞれ行います。
一般的なスクリュー射出成形機の成形プロセスは、まずバレル内に粒状または粉末状のプラスチックを投入し、スクリューを回してバレル外壁を加熱してプラスチックを溶融状態にし、金型を閉じて射出座を前進させます。ノズルを金型ゲートに近づけ、射出シリンダー内に圧油を流しスクリューを押し出すことで、閉じた金型内に溶湯を低温・高圧・高速で射出します。時間と圧力を保持し（保持圧力とも呼ばれます）、冷却して固化して成形した後、金型を開いて製品を取り出すことができます（圧力を保持する目的は、金型キャビティ内の溶融物の逆流を防ぎ、金型キャビティに材料を補充し、製品が一定の密度と寸法公差を持つようにすることです）。
射出成形の基本要件は、可塑化、射出、成形です。可塑化は成形品の品質を実現し保証するための必須条件であり、成形の要件を満たすためには、射出時に十分な圧力と速度を確保する必要があります。同時に、射出圧力が高いため、キャビティ内にもそれに対応して高い圧力が発生します (キャビティ内の平均圧力は通常 20 ～ 45 MPa)。そのため、十分な型締力が必要です。射出装置と型締装置が射出成形機の重要なコンポーネントであることがわかります。
プラスチック製品の評価には主に 3 つの側面があります。 1つ目は、完成度、色、光沢などの外観品質です。 2 つ目は、サイズと相対位置の精度です。 3つ目は物理的性質、化学的性質、電気的性能などです。これらの品質要求は製品の使用場面によって異なり、要求されるスケールも異なります。製品の欠陥は主に設計、製造精度、金型の磨耗度にあります。しかし実際には、プラスチック加工工場の技術者は、金型の欠陥によって引き起こされる問題を技術的手段で補ってもあまり成果が上がらないという困難な状況に悩まされることがよくあります。
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