粉砕リサイクル機と造粒機: 知っておくべき主な違い

主な違いは、 粉砕リサイクル機 造粒機は粒子の出力サイズです。粉砕機はプラスチックを通常 20 ～ 80 メッシュ (約 0.18 ～ 0.85 mm) の微粉末にしますが、造粒機は通常サイズ 3 ～ 10 mm の粗いフレークまたはペレットを生成します。 。下流プロセスに間違った機器を選択すると、回転成形、射出成形、押出成形など、特定の製造方法に使用できない材料が生成される可能性があります。

以下では、出力サイズ、メカニズム、エネルギー使用量、およびそれぞれが最適な特定のリサイクル アプリケーションに関して、これら 2 つのマシン タイプを比較します。

この区別がリサイクルプロセスにとって重要な理由

プラスチックのリサイクルには通常、複数のサイズ縮小段階が含まれており、多くの作業では実際に両方のタイプの機械を順番に使用します。最初に造粒機がバルク材料を扱いやすいフレークに粉砕し、次に粉砕機がそれらのフレークを回転成形や粉体塗装などの特定の用途向けの微粉末にさらに精製します。

プロセスに微粉末が必要な場合（またはその逆）に造粒機のみを使用すると、出力がまったく機能しません。 マシン自体がどれほど効率的に動作するかに関係なく、意図した下流のアプリケーションに適しています。

造粒機の仕組み

造粒機は、固定された固定ブレード (ベッド ナイフ) に対して切断する回転ブレード (ローター ナイフ) を使用して、プラスチックをより小さな断片に細断します。材料は切断チャンバーに供給され、指定されたメッシュ サイズのスクリーンを通過するまで繰り返し切断され、最終的なフレーク サイズが決定されます。

主な特徴

• 出力サイズ: 画面サイズに応じて、通常は 3mm ～ 10mm のフレークが生成されます。
• 材質の互換性: 硬質スクラップ、再生材、フィルム、一部の繊維状物質など、幅広いプラスチックを扱います。
• エネルギー効率: 切断は粉末に粉砕するよりも機械的な力が少なくて済むため、通常、粉砕機よりも処理される 1 ポンドあたりのエネルギー消費が少なくなります。

粉砕機の仕組み

粉砕機は、異なる機構 (通常は高速粉砕ディスクまたはハンマーミル システム) を使用して、材料に繰り返し衝撃を与え、摩擦粉砕して微粉末にします。激しい機械的動作によりかなりの熱が発生するため、多くの粉砕機には冷却システムまたは熱管理システムが搭載されています。

主な特徴

• 出力サイズ: より細かい出力が可能な特殊ユニットを使用して、通常 20 ～ 80 メッシュの範囲の微粉末を生成します。
• 熱感受性: 研削プロセスでは摩擦熱が発生するため、熱に弱い樹脂では、加工中の材料の劣化を防ぐために冷却システムが必要になる場合があります。
• より高いエネルギー需要: 微粉末に粉砕するには通常、 1ポンド当たりのエネルギーが30～50%増加 機械的作業が追加されるため、粗いフレークに顆粒化するよりも簡単です。

並べて比較

以下の表は、出力、メカニズム、理想的な使用例におけるこれら 2 つのマシンタイプの主な違いをまとめたものです。

各マシンタイプの共通アプリケーション

造粒機の用途

• 射出成形ランナーとスクラップ部品を再研磨して再処理します。
• 押出トリムとエッジ廃棄物のリサイクル
• 大量のプラスチックスクラップ（ボトル、容器）をさらなる処理のために準備する

粉砕機の用途

• 回転成形（ロトモールディング）用の微粉末の製造
• 粉体塗料の準備
• 微細で均一な粒子サイズを必要とする特殊な配合用途

両方のマシンを併用する: 2 段階のプロセス

かさばるスクラップ材料から微粉末を出力する必要がある作業の場合、最も効率的なアプローチは通常、 2 段階のプロセス: 最初に顆粒化し、次に粉砕します。 。かさばるスクラップを事前にサイジングせずに粉砕機に直接供給すると、粉砕機構に過負荷がかかり、スループットが大幅に低下する可能性があります。

最初に材料を均一な 3 ～ 10 mm のフレークに造粒すると、供給材料がすでに管理しやすい均一なサイズになっているため、その後の粉砕段階がより効率的に動作し、より一貫した最終粉末が生成されます。

購入前に考慮すべき重要な要素

いずれかのマシン タイプを選択する前に、次の点を評価してください。

1. 必要な出力粒子サイズ: 下流プロセスで必要な正確なメッシュ サイズまたはフレーク寸法を確認します。
2. 材料の種類: 熱に弱い樹脂の場合、劣化を防ぐためにアクティブな冷却システムを備えた粉砕機が必要になる場合があります。
3. スループットのニーズ: 機械の能力 (通常、ポンド/時間で評価) を生産量に合わせます。
4. エネルギーコストの考慮事項: 運転コストの予算を立てるときは、粉砕と造粒の継続的なエネルギー需要の増加を考慮に入れてください。

最終的な推奨事項

下流プロセスで射出成形または押出成形で再利用するために粗いフレークが必要な場合、 造粒機は適切でエネルギー効率の高い選択肢です 。回転成形や粉体塗装などの用途で微粉体が必要な場合、 粉砕機が必要です 最適な効率を得るには、理想的には造粒機から事前にサイズ調整された材料を供給する必要があります。

かさばるスクラップを微粉末に加工する作業では、通常、2 段階システムとして両方の機械に投資すると、単一の粉砕機のみに依存するよりも安定した生産量とより高い全体的なスループットが得られます。