射出成形におけるプラスチックの圧力損失を決定する方法

プラスチックが射出成形機と金型のさまざまな部分を流れるとき、抵抗と摩擦の影響により、プラスチックのフロー フロントにかかる圧力が失われます。さらに、プラスチックが金型の壁に接触すると冷却が始まり、プラスチックの粘度が増加するため、プラスチックを前方に押すために追加の圧力が必要になります。

射出成形におけるプラスチックの圧力損失を決定する方法

射出成形機の金型壁に形成されるプラスチックスキンは、プラスチックの流れの断面積を減少させ、圧力降下を引き起こします。設定された射出速度でスクリューを押すために射出成形機で利用できる圧力には大きな制限があります。

設定された射出速度でスクリューを前進させるのに必要な圧力は、使用可能な圧力を決して超えてはなりません。

例えば、射出成形機１の利用可能な油圧が２２０Ｐｓｉであることを考慮すると、必要なスクリュー速度は５インチ／秒である。ネジを 5 インチ/秒で前進させるには、2400 psi が必要な場合、機械はそのような圧力を提供できず、ネジは 5 インチ/秒で移動できません。

この場合、プロセスは圧力によって制限されます。プロセス開発の過程において、各部品の圧力損失を把握することは、全体の圧力損失や大きな圧力損失が発生する箇所を特定するのに役立ちます。その後、金型を修正して圧力損失を減らし、より良い連続流を得ることができます。 1 大きなプレッシャーに達しないことが重要です。

試用プロセスでは、次の点に注意する必要があります。

1. プラスチックが充填の最後まで到達するには、2200 psi の全体圧力が必要です。

2. プラスチックが製品の中央部分に到達するには、2200 psi の全体圧力を得る必要があります。

上記 2 点に基づいて、プロセスは圧力によって制限されます。

プラスチックが第 2 段階シャントの端から第 3 段階シャントの端に到達するには、1379-983 = 396 psi の圧力が必要です。プラスチックがゲートを通過するには、1897-1379=518 psi の圧力が必要です。

したがって、3 段ランナーとゲートの圧力損失が比較的大きいと思われるため、3 段ランナーとゲートの両方を大きくする必要があります。これにより、充填端 1 での最終圧力が 1901 psi に低下します。今では、プロセスはプレッシャーによって制限されることがなくなりました。十分な射出圧力は、金型への一貫した充填を実現するのに役立ちます。金型の認証プロセスでは、圧力損失の研究が重要なステップの 1 つです。

1. 経験則を覚えておいてください。必要な 1 射出圧力は、射出成形機によって得られる 1 射出圧力の 80% を超えてはなりません。

値 80% を超えると、より高い保持圧力が必要な厚い製品の場合は、この値を低くする必要があります。異なる部分間の圧力の急激な上昇を避けるために、移行は可能な限りスムーズである必要があります